„Lean“ allein genügt nicht: 3 Schritte zu einer intelligenten Lieferkette

Wir dürfen nicht versuchen, jede Ressource im System zu optimieren. Ein System lokaler Optima ist überhaupt kein optimales System. Das sagt Jonah, der zigarrenrauchende Weise aus dem berühmten Ratgeberroman über Lean Manufacturing, Das Ziel, zu Alex Rogo, einem Betriebsleiter, der versucht, den Lagerbestand zu reduzieren.

Zu wissen, wo in der Lieferkette Lean-Prinzipien anzuwenden und wo Redundanzen aufzubauen sind, wurde zur logistischen Herausforderung der folgenden Jahrzehnte. Eine Herausforderung, die gerade erst gelöst wird. 

Das 1984 veröffentlichte Buch beschrieb die Transformation einer US-Fabrik mithilfe der bei Toyota entwickelten Lean-Manufacturing-Philosophie. In den 1980er Jahren erfasste eine Welle der Begeisterung für Lean die US-Fertigungsindustrie, wobei erfolgreiche Anwender gleichzeitig Lagerbestände reduzierten und den Durchsatz erhöhten. Doch was wirklich interessant ist, ist, was danach geschah.

Um mehr zu erfahren, lesen Sie unser Whitepaper, Jenseits der Sichtbarkeit: Wie man eine denkende Lieferkette aufbaut.

Schwache Glieder in einer schlanken Kette

Die Manie, „Verschwendung“ oder „Muda“ zu reduzieren, erfasste von der Fabrikhalle aus ganze Lieferketten. Unternehmen öffneten einander ihre Bücher, um Abläufe zu verschlanken und Produkte just-in-time für die Nachfrage zu fertigen. Sicherheitsbestände sanken, und damit auch die Lagerkosten. „Es ist, als wäre eine Lastwagenflotte gekommen und hätte alles abtransportiert“, staunt Rogo in dem Buch.

Einige Jahrzehnte später: Lieferketten sind länger und schlanker als je zuvor. Doch 2012 wurden überdehnte Lieferketten – im wahrsten Sinne des Wortes – von einem Tsunami getroffen. Hersteller sahen sich von der Versorgung abgeschnitten, da Erdbeben, Tsunami und Überschwemmungen Anlagen in Japan und Thailand beschädigten. Einige reagierten, indem sie Puffer in ihre Sicherheitsbestände einbauten, um sich gegen zukünftige Lieferkettenkatastrophen abzusichern.

Das schützte Unternehmen vor Katastrophen und half ihnen, schnell auf Nachfragespitzen zu reagieren. Doch das ist alles andere als ideal. Zum Beispiel befürchten Elektronikhersteller nun, zu viel Lagerbestand anzulegen, der in ihren Lagern veralten könnte.

Eine Rückkehr zu den Lean-Prinzipien

Als Reaktion darauf haben einige einen Kompromiss gefunden, indem sie zu den Lean-Manufacturing-Prinzipien zurückkehrten, die die Begeisterung für die Lagerbestandsreduzierung ausgelöst hatten, jedoch mit mehr  Transparenz in ihren Lieferketten. Diese Transparenz hat Unternehmen bessere Einblicke in die Höhen und Tiefen der Produktion und des Transports ermöglicht, die an jedem Glied der Kette auftreten – die normalen Abweichungen bei Zeit und Lagerbestand.

In einigen Fällen führt diese Einsicht zu chirurgisch gezielten Erhöhungen der Sicherheitsbestände an kritischen Schwachstellen. In anderen Fällen bedeutet es, sich auf die Fähigkeit zu verlassen, agil zu reagieren, umzuleiten und auf Ersatzlieferanten zurückzugreifen, wenn Katastrophen und Nachfragespitzen auftreten. Für diese Unternehmen ist eine durchgängige Transparenz der Lieferkette kein Traum mehr, sondern ein Muss.

Es gibt jedoch noch einige Hindernisse, sowohl technischer als auch praktischer Natur, für eine durchgängige Transparenz. Insbesondere erfordert die erfolgreiche Implementierung einer intelligenten Lieferkette, dass Hersteller drei wesentliche Verbesserungen vornehmen.

Drei Schritte zu einer intelligenten Lieferkette

Optimierte Modellierung

Der erste Bereich, der verbessert werden muss, ist die Modellierung der Risikobelastung der Lieferkette: Wo liegen die Schwachstellen in der Kette? Eine Explosion im Jahr 2015 im großen chinesischen Hafen von Tianjin war eine erschütternde Erinnerung daran, wie wichtig dies sein kann, da globale Reedereien mit Vorwürfen überhäuft wurden für ihr mangelndes Verständnis dafür, wie stark sie Risiken ausgesetzt waren.  

Mehr Agilität

Die zweite notwendige Verbesserung ist eine größere Agilität in der Lieferkette – ein Konzept, das der Stanford-Professor Hau Lee in diesem 2004 im Harvard Business Review erschienenen Artikel. Er beschreibt, wie Bekleidungseinzelhändler wie H&M, Mango und Zara Anfang der 2000er Jahre einige dieser Techniken als Pioniere einführten, um schneller auf sich ändernde Verbrauchertrends reagieren zu können. Sie investierten in Sortier- und Materialtransporttechnologien, um neu entworfene Produkte schneller durch die Distribution zu schleusen. Unterdessen verschafften sich Unternehmen wie Dell und Nokia in Krisen einen Vorteil, indem sie Notfallpläne und Beziehungen zu Ersatzlieferanten entwickelten, bevor Überschwemmungen und Brände ihre Lieferketten trafen.

Echtzeitdaten

Der dritte und wichtigste Baustein ist das, was die anderen beiden ermöglicht: mehr Echtzeitdaten. Seit dem zunehmenden Einsatz von RFID in den 1990er Jahren ist die durchgängige Transparenz der Lieferkette aufgrund von Datenbeschränkungen ein Wunschtraum geblieben. Selbst im Jahr 2017 gibt es in der Lieferkette noch Lücken, die groß genug sind, um – nun ja – ein Containerschiff hindurchzufahren. Über weite Strecken können Lieferkettenmanager sehen, wie Waren an einem Ende hinein- und am anderen Ende herausgehen, haben aber keine Transparenz darüber, was dazwischen geschieht.

Doch heute beginnen Unternehmen, ihre Sendungen mit technologischen Augen und Ohren zu überwachen, beginnend mit den wertvollsten und empfindlichsten Artikeln. Beispielsweise ermöglichen Echtzeit-Sensordaten Managern, pharmazeutische Lieferungen im Auge zu behalten und einzugreifen, wenn Produkte die vorgeschriebenen Temperaturbereiche überschreiten. Einige Unternehmen sind noch weiter gegangen:  Laut einem aktuellen Bericht der Boston Consulting Group, hat die Machine-Learning-Technologie es Unternehmen ermöglicht, die riesige Mengen an Sensordaten aus ihren komplexen Lieferketten sammeln, diese Informationen zu analysieren und umsetzbare Erkenntnisse zu gewinnen.

Wir sind näher denn je daran, einen wirklich schlanken Lieferkettenbetrieb zu erreichen, der sowohl Agilität bewahrt als auch Notfallpläne zur Identifizierung und Minderung von Risiken entwickelt. Bald werden Probleme im Warenfluss genauso offensichtlich sein wie Lagerbestände auf dem Fabrikboden.

Verwandt: Lesen Sie unser Whitepaper, Jenseits der Sichtbarkeit: Wie man eine Lieferkette aufbaut, die mitdenkt.